Integração entre dados do chão de fábrica e sistemas de gestão revela capacidade produtiva oculta, reduz desperdícios e melhora decisões operacionais
Junho de 2026 – Sob a pressão de margens estreitas e competitividade global, a digitalização do chão de fábrica deixou de ser tendência para se tornar prioridade estratégica na indústria. Para a TIVIT, multinacional do Grupo Almaviva é líder em soluções digitais, o maior gargalo da manufatura hoje não reside na falta de equipamentos, mas na ausência de visibilidade em tempo real sobre a operação. Ao integrar dados do chão de fábrica a sistemas corporativos, a companhia tem viabilizado projetos que recuperam até 25% de produtividade sem a necessidade de novos aportes em CAPEX, elevando a eficiência das linhas de produção em até 20%.
Quando os sistemas de gestão não refletem em tempo real a realidade da planta, decisões passam a ser tomadas com base em estimativas, o que se traduz em reprogramação da produção, compras emergenciais de insumos, aumento de custos logísticos e desperdício de matéria-prima. Segundo a TIVIT, em cenários de baixa acurácia entre operação e gestão, os custos de carregamento de estoque podem subir até 15%.
“Muitas empresas ainda operam com duas versões da realidade: a que aparece nos sistemas corporativos e a que de fato acontece na fábrica. Quando a tomada de decisão depende de estimativas, e não de dados confiáveis, os impactos aparecem rapidamente em custo, produtividade e uso ineficiente dos ativos”, afirma Ricardo Molina, Head da vertical de Manufatura da TIVIT.
Um dos gargalos mais comuns está no descompasso entre o ERP e o chão de fábrica. Quando o sistema aponta disponibilidade de matéria-prima, mas o estoque físico já foi consumido, ou o contrário, o planejamento perde precisão, elevando o risco de compras emergenciais, fretes mais caros e até paradas de linha por falta de insumo.
Outro ponto crítico está na chamada ociosidade invisível. Muitas plantas operam com a percepção de que estão próximas da capacidade máxima, quando parte da eficiência se perde em micro paradas de poucos minutos para ajustes ou pequenas intervenções operacionais.
Ao monitorar indicadores como o OEE (Overall Equipment Effectiveness), que mede quanto da capacidade produtiva de uma máquina está sendo realmente aproveitada, e integrar os dados das máquinas às camadas analíticas da empresa, é possível identificar gargalos e interrupções que antes passavam despercebidos. Em alguns projetos industriais conduzidos pela TIVIT, essa visibilidade operacional permitiu elevar o OEE em até 20% e reduzir microparadas em 15%, recuperando uma capacidade produtiva que estava oculta.
A integração entre dados operacionais e sistemas corporativos também acelera a identificação de falhas de processo. Em vez de descobrir desvios apenas no controle final ou após impacto no cliente, a operação passa a monitorar parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de forma contínua, permitindo ajustes mais rápidos e evitando desperdícios.
Esse é um ponto em que muitas iniciativas de digitalização industrial ainda enfrentam dificuldades: conectar dois ambientes que historicamente evoluíram de forma separada. O desafio não é apenas coletar dados da fábrica, mas transformar esses dados em inteligência operacional e de negócio. Isso exige compreender tanto os protocolos industriais, como Modbus e OPC UA, quanto a governança corporativa que sustenta a tomada de decisão.
“Em um cenário de pressão por produtividade e controle de custos, muitas indústrias começam a perceber que recuperar eficiência depende menos de ampliar a capacidade instalada e mais de enxergar melhor a operação que já possuem. O próximo passo dessa jornada é a adoção de inteligência artificial voltada à otimização autônoma da produção e modelos preditivos capazes de antecipar falhas e ajustar a operação”, conclui Molina.
