Integração entre dados do chão de fábrica e sistemas de gestão revela capacidade produtiva oculta, reduz desperdícios e melhora decisões operacionais<\/p>\n
Junho de 2026 – Sob a pressão de margens estreitas e competitividade global, a digitalização do chão de fábrica deixou de ser tendência para se tornar prioridade estratégica na indústria. Para a TIVIT, multinacional do Grupo Almaviva é líder em soluções digitais, o maior gargalo da manufatura hoje não reside na falta de equipamentos, mas na ausência de visibilidade em tempo real sobre a operação. Ao integrar dados do chão de fábrica a sistemas corporativos, a companhia tem viabilizado projetos que recuperam até 25% de produtividade sem a necessidade de novos aportes em CAPEX, elevando a eficiência das linhas de produção em até 20%.<\/p> \n
Quando os sistemas de gestão não refletem em tempo real a realidade da planta, decisões passam a ser tomadas com base em estimativas, o que se traduz em reprogramação da produção, compras emergenciais de insumos, aumento de custos logísticos e desperdício de matéria-prima. Segundo a TIVIT, em cenários de baixa acurácia entre operação e gestão, os custos de carregamento de estoque podem subir até 15%.<\/p> \n
“Muitas empresas ainda operam com duas versões da realidade: a que aparece nos sistemas corporativos e a que de fato acontece na fábrica. Quando a tomada de decisão depende de estimativas, e não de dados confiáveis, os impactos aparecem rapidamente em custo, produtividade e uso ineficiente dos ativos”, afirma Ricardo Molina, Head da vertical de Manufatura da TIVIT.<\/p> \n
Um dos gargalos mais comuns está no descompasso entre o ERP e o chão de fábrica. Quando o sistema aponta disponibilidade de matéria-prima, mas o estoque físico já foi consumido, ou o contrário, o planejamento perde precisão, elevando o risco de compras emergenciais, fretes mais caros e até paradas de linha por falta de insumo.<\/p> \n
Outro ponto crítico está na chamada ociosidade invisível. Muitas plantas operam com a percepção de que estão próximas da capacidade máxima, quando parte da eficiência se perde em micro paradas de poucos minutos para ajustes ou pequenas intervenções operacionais.<\/p> \n
Ao monitorar indicadores como o OEE (Overall Equipment Effectiveness), que mede quanto da capacidade produtiva de uma máquina está sendo realmente aproveitada, e integrar os dados das máquinas às camadas analíticas da empresa, é possível identificar gargalos e interrupções que antes passavam despercebidos. Em alguns projetos industriais conduzidos pela TIVIT, essa visibilidade operacional permitiu elevar o OEE em até 20% e reduzir microparadas em 15%, recuperando uma capacidade produtiva que estava oculta.<\/p> \n
A integração entre dados operacionais e sistemas corporativos também acelera a identificação de falhas de processo. Em vez de descobrir desvios apenas no controle final ou após impacto no cliente, a operação passa a monitorar parâmetros como temperatura, pressão e velocidade de forma contínua, permitindo ajustes mais rápidos e evitando desperdícios.<\/p> \n
Esse é um ponto em que muitas iniciativas de digitalização industrial ainda enfrentam dificuldades: conectar dois ambientes que historicamente evoluíram de forma separada. O desafio não é apenas coletar dados da fábrica, mas transformar esses dados em inteligência operacional e de negócio. Isso exige compreender tanto os protocolos industriais, como Modbus e OPC UA, quanto a governança corporativa que sustenta a tomada de decisão.<\/p> \n
“Em um cenário de pressão por produtividade e controle de custos, muitas indústrias começam a perceber que recuperar eficiência depende menos de ampliar a capacidade instalada e mais de enxergar melhor a operação que já possuem. O próximo passo dessa jornada é a adoção de inteligência artificial voltada à otimização autônoma da produção e modelos preditivos capazes de antecipar falhas e ajustar a operação”, conclui Molina.<\/p> \n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Integração entre dados do chão de fábrica e sistemas de gestão revela capacidade produtiva oculta, reduz…<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":530904,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"fifu_image_url":"","fifu_image_alt":"","footnotes":""},"categories":[21201,21433],"tags":[],"class_list":["post-530905","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-destaques","category-tecnologia","wpcat-21201-id","wpcat-21433-id"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/redepress.com.br\/noticias\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/530905","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/redepress.com.br\/noticias\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/redepress.com.br\/noticias\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/redepress.com.br\/noticias\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/redepress.com.br\/noticias\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=530905"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/redepress.com.br\/noticias\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/530905\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/redepress.com.br\/noticias\/wp-json\/wp\/v2\/media\/530904"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/redepress.com.br\/noticias\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=530905"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/redepress.com.br\/noticias\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=530905"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/redepress.com.br\/noticias\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=530905"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}